Le contexte client
Le client, leader mondial dans la conception et fabrication de pièces mécaniques, est organisé dans 4 BU :
- Systèmes pour l’industrie automobile
- Transmissions
- Pièces mécaniques (l’objet de ce blog)
- Machines et outillages industriels
La division de pièces mécaniques possède des usines au Japon et en Europe et une aux Etats-Unis, ainsi que quelques dizaines de plateformes de distribution dans le monde. C’est le centre logistique mondial, basé au Pays-Bas, qui reçoit l’ensemble des produits et les livre ensuite chez les clients et aux centres de distribution dans le monde entier.
Comment optimiser sa supply chain avec Fiori ?
Le projet était de mettre en place un système de radiofréquence pour toute la gestion interne des entrepôts. Applium est intervenue de manière transversale en activité de conseil sur l’optimisation de l’organisation et de la mise en place processus logistiques. Un blueprint a été conçu en étroite coopération avec le client, pour l’ensemble des processus des entrepôts : de la commande d’achat à l’expédition et au transport. L’objectif étant d’optimiser les flux de 1 000 000 de colis entrants et autant sortants par an, avec un minimum d’opérations de manutention et administratives.
Chez Applium, Bart Van Asperen Vervenne, consultant et chef de projet logistique depuis 25 ans, a accompagné depuis 4 ans de nombreux clients Applium en France et dans le monde.
Déroulement du projet et détails techniques :
Afin d’intégrer l’ergonomie Fiori, nous avons mené une suite d’ateliers avec le client pour découper le processus en micro-tâches qui peuvent chacune être optimisées sur fiori :
- Phase 1 : Déchargement des camions/conteneurs à l’aide des ASN des commandes d’achat avec une validation de 100% des colis et toutes les références et quantités identifiées correctement.
- Phase 2 : Rangement des articles par référence, avec des emplacements qui correspondent aux rotations des produits et aux regroupements.
- Phase 3 : Prélèvement des articles par groupes de commandes clients.
- Phase 4 : Optimisation de l’emballage.
- Phase 5 : Contrôle de 100% des prélèvements / 3PC pour des livraisons des produits OEM.
- Phase 6 : Confirmation du poids et édition des documents.
- Phase 7 : Affectation du transport aux portes de chargement.
- Phase 8 : Validation du chargement et sortie des marchandises.
- Transferts internes et recherche de stock.
- Prise d’inventaire.
Mise en production :
Depuis juin 2023, le client a basculé sa plateforme mondiale de distribution des roulements au Pays-Bas, sur Fiori, pour son processus de réception avec :
- Contrôle des livraisons attendues en termes de produit, quantité et colisage,
- Identification et contrôle des produits et l’impression des étiquettes, si pas d’identification, et ASN fournisseurs disponibles,
- Stockage des produits entièrement déchargés.
Dès le 23 juin 2023, la moitié des livraisons passeront en EDI avec une charge de travail significativement réduite :
- Scan de la palette reçue (1 scan + 1 clic),
- Confirmation du nombre de colis avec la quantité et les articles réceptionnés (2ième clic, un par article, avec une alerte en cas d’incohérence dans les données de base),
- Une possibilité de proposition de bacs de rangement (1 scan)
- La Confirmation de l’emplacement final (1 scan palette + 1 scan du bac).
Fin du projet et perspectives :
C’est le 15 juin 2023 que le projet a vu le jour en Production ! Tout a démarré comme sur des roulettes. Depuis, 250.000 colis ont été déchargés, identifiés et stockés avec un taux de traitement avec succès proche de 100%.
À partir du 4 décembre, des nouvelles tuiles Fiori vont être déployées pour optimiser encore davantage les opérations de manutention tout en augmentant la fiabilité et en diminuant le temps de livraison pour les clients. Les inventaires vont être optimisés significativement avec un gain de temps qui se compte en jours, le temps de prélèvement moyen par ligne va être réduit considérablement suite aux optimisations de rangement.
Le client souhaite désormais aller encore plus loin …
